粗軋通常延伸系數為1.3-1.36（即平均道次減面率為23%-26.5%）。六道次后輸送給中軋斷面直徑 φ70左右。 

　　粗軋機組的參數包括：

　　1）軋輥直徑

　　前4架軋機軋輥輥身直徑為φ530-650mm，后3-5架為φ450-480mm（均指新輥）

　　粗軋機組軋輥輥身直徑一般為軋件平均高度的4-5倍。

　　 2）軋輥輥身長度

　　懸臂輥軋機實際上是裝配式軋輥的輥環(huán)寬度，一般是最大軋件寬度的2.1-2.5倍；其他類型的軋機軋輥輥身長度均為新輥直徑的1.6-1.9倍。采用較短的軋輥輥身有利于提高軋輥的剛度，有利于保證連軋工藝的穩(wěn)定。

　　3）軋輥的徑向調整量

　　粗軋機軋輥徑向調整量較大，一般為軋輥直徑的15%。

　　4）軋輥的軸向調整量

　　懸臂輥軋機以輥環(huán)精確的加工和輥環(huán)固定機構準確定位而無需設置軸向調整裝置。其余形式粗軋軋機的軋輥軸向調整量為±2-3mm，這樣的調整量對于在線粗軋中無均勻的軋輥軸向磨損的對稱軋制，足以滿足裝配時的軋輥孔型對中調整。

　　5）工作機座的移動調整量

　　用來更換軋槽的工作機座移動調整量等于其軋輥上最邊緣的兩個孔型的中心距。

　　通常高速線材軋機的軋制線是固定的，粗軋機組各機架以其中心線或其軋制線與全軋線的固定軋制線相重合，來進行垂直于軋制線的定位。粗軋機各組機架間距應滿足下列條件：

　　1）安裝軋機工作機座及其傳動裝置的必要空間；

　　2）安裝及調整軋機導衛(wèi)所需的必要空間；

　　3）在采用直流電動機單獨傳動并以電流比較法進行微張力控制的情況下，當軋件已穿孔尚未建立連軋關系時，主傳動電機動態(tài)速度降及其恢復過程所需時間內軋件的必要行程，動態(tài)恢復過程的時間按目前的電氣水平應不小于0.5s.

　　在滿足上列條件的前提下，機架間距越小越好。各類粗軋機組機架中心距一般為：

　　懸臂式軋機：軋輥輥身直徑的3.6-3.8倍。其他軋機：軋輥輥身直徑的5倍。

　　中軋及預精軋通常平均延伸系數為1.28-1.34.為加大減面效率通常初始4個道次的平均道次延伸率為1.32-1.35；而以后幾個道次為保證軋件斷面尺寸的穩(wěn)定性和獲得較高的斷面尺寸精度，采用較小的變形量，其平均道次延伸系數為1.21-1.27.

　　對于高速線材軋機，在中軋及預精軋階段由于軋制速度已較高，軋件的變形熱已大于軋機在軋制及運行過程中傳導及輻射的熱量，軋件溫度在此階段開始升高，隨軋速的增加軋件溫度也急劇升高。為避免軋機由于溫度過高金屬組織與塑性惡化，造成成品缺陷，也為了防止軋件由于溫度過高屈服極限急劇降低而過于軟，軟的小斷面軋件在穿孔運行中易發(fā)生堆鋼事故。在精軋機出口速度超過85m/s的線材軋機的預精軋階段，就可以設置水冷裝置堆軋件進行冷卻降溫。

　　中軋機組在工藝上采用微張力軋制，為使軋件尾部失張段的長度盡可能短，在保證設備安裝，檢修及調整所必需的空間的前提下，要求軋機布置的機架間距盡可能??；同時又要求軋件在機架間穿孔時間必須大于前機架傳動系統動態(tài)速降的恢復時間，以期實現對張力的控制，即： 

　　 L≥Vt+Lc式中

　　 L—兩機架的中心距，m;

　　 V—前機架的速度，m/s；

　　 t—前機架主傳動系統動態(tài)恢復時間，s;

　　 Lc—后機架軋制接觸弧長，m. 

　　中軋機組與粗軋機組之間的間距，在能布置其間的切頭—碎斷飛剪及切頭收集裝置的前提下，應盡可能的短，以減少中軋及粗軋間張力的影響。

　　預精軋多采用平—立交替布置的懸臂式軋機。在預精軋部位軋件斷面已較小，為保證軋件斷面形狀正確，尺寸精確和工藝的穩(wěn)定，道次變形量較小。懸臂輥軋機雖剛性較小也足敷使用，其設備重量輕，占地小，懸臂輥環(huán)更換快，尤其適應精軋機多規(guī)格來料的要求，唯輥環(huán)須特耐磨材料制造來保證軋槽的壽命。

　　由于軋制過程中預精軋機機架之間設置有垂直活套。這種活套套量甚小，它的入出口導輥間距一般只有軋件斷面尺寸的30-50倍。

　　機架之間的中心距以能在其間設立活套裝置，水冷裝置和便于安裝，調整導衛(wèi)裝置為原則進行布置。

　　無妞預精軋機組前通常設置一個側活套裝置，以期在中軋至預精軋間實現無張力。側活套裝置儲套量較大，一旦有事故發(fā)生，可以容納下中軋機組軋出的軋間，而且便于清理。

　　精軋機組的生產工藝特點：

　　1、采用固定道次間軋輥轉速比，以單線微張力無扭轉高速連續(xù)軋制的方式；

　　2、進行合理的孔型設計和精確的軋件尺寸計算，配合以耐磨損的軋槽；

　　3、采用較小直徑的軋輥；以橢圓孔型系統軋制多規(guī)格產品；

　　4、機架中心距盡可能的小，以減輕微張力對軋件斷面尺寸的影響；

　　5、精軋前及精軋道次間進行軋件穿水冷卻，進行軋件變形溫度的控制。

　　在高速無扭線材精軋機組中，保持成品及來料的金屬秒流量不大于1%，是工藝設計的一個基本出發(fā)點。

　　精軋中，一般平均道次延伸系數為1.25左右。

　　在短機架中心距的連續(xù)快速軋制中，軋件變形熱造成的軋件溫升遠遠大于軋件對軋輥輥環(huán)，導衛(wèi)和冷卻水的熱傳導以及對周圍空間熱輻射所造成的軋件溫降，其綜合效應是在精軋過程中軋件溫度隨軋制道次的增加和軋速的提高而升高。

　　當精軋速度超過85m/s之后軋機的溫度將升至1100-1200℃，軋件的φ值急劇降低至10-30N/mm2，軋件的剛性很低，在精軋道次間和出精軋機穿越過程中稍有阻力即發(fā)生彎曲堆鋼，甚至吐絲機未穿水冷卻的頭尾因過于柔軟而不規(guī)則成圈，無法收集。為適應高速線材精軋機軋機件溫度變化的特點，避免因軋件溫度升高而發(fā)生事故，當精軋速度超過80m/s時，在精軋前和精軋道次間專門設置軋件水冷。

　　為適應現代線材生產工藝要求，各公司在高速無扭精軋機機組共同特點：

　　1、為實現高速無扭軋制，采用機組集體傳動，由一個電動機或串動的電動機組通過增速齒輪箱將傳動分配給兩根主傳動軸，再分別傳動奇數和偶數精軋機架。相鄰機架軋輥轉速比固定，軋輥軸線互成90℃交角；

　　2、為使結構緊湊和減小在微張力軋制時軋件失張段長度，盡可能縮小機架中心距；

　　3、為提高形變效率和降低變形能耗，均采用較小的軋輥直徑，各類高速無扭精軋機組輥環(huán)直徑均為Φ150mm-220mm；

　　4、為便于小機架中心距情況下調整及更換軋輥和導衛(wèi)裝置，軋件工作機座采用懸臂輥形式，采用裝配式短輥身軋輥，用無鍵連接將高耐磨性的硬質合金輥環(huán)固定在懸臂的軋輥軸上，輥環(huán)上刻有2-4個軋槽，輥環(huán)寬度62-92mm。

　　5、為適應高速軋制，并保證在小輥環(huán)直徑的情況下軋輥軸有盡可能大的強度和剛度，軋輥軸承采用油膜軸承；

　　6、為適應高速軋制，軋機工作機座采用軋輥對稱壓下調整方式，以保證軋制線固定不變。

　　摩根型及達涅利型精軋機組采用不同規(guī)格兩種直徑的輥環(huán)，隨著軋制道次的增加，軋件斷面減少而減小輥環(huán)直徑，從而減輕設備重量和結構尺寸，提高變形效率和降低變形能耗。但增加了輥環(huán)和機件的種類，互換性較差，尤其是小輥環(huán)直徑的機架強度和剛度相對較低，使低溫軋制和高變形抗力的軋制較困難。

　　德馬克型和阿希洛型精軋機組采用相同規(guī)格較大直徑的輥環(huán)，雖在軋制能耗上較摩根型及達涅利型精軋機稍高，但備件通用性好，機架強度及剛度較高，是適應軋制各種鋼的通用性強的機型。

　　機架頂交布置形式由于所有傳動都在軋機下部，靠近底座和基礎，振動小，噪聲源小。45º側交布置形式由于有一半傳動系統在軋機側上方，據基礎較遠，振動較大。而15º/75º側交布置形式改變了基礎結構，使傳動裝置也靠近了基礎，振動也小。

　　擺臂式輥縫調整機構結構復雜，設備重量大，但這種結構在輥縫調整時可保持齒輪傳動嚙合狀態(tài)不變，偏心套式輥縫調整機構結構較簡單，設備重量輕，但在輥縫調整時傳動系統中心距變化，嚙合狀況隨軋輥壓下位置不同而變化。

　　傳動系統采用傘齒輪變速，設備重量輕，結構簡單緊湊，傳動環(huán)節(jié)少，但傘齒輪加工困難，費用高；用圓柱齒輪變速，雖傳動環(huán)節(jié)多，設備結構較復雜，體積和重量大，但由于傘齒輪比為1:1,對圓柱變速齒輪可實現10種速度，機件通用性好，備件需要量少。

　　高速無扭線材精軋機組采用微張力軋制，機組內的機架間距越小對減少軋件頭尾失張段長度越有利，但隨著軋制速度的提高，為消除軋件急劇溫升的道次間水冷，和為實現控制軋制所需要的道次間水冷，要求機架間有足夠空間設置水冷裝置，為此各類高速無扭精軋機內的機架間距都在加大。

　　在傳統的軋機配置中，精軋機組配置為10機架。為解決矛盾，加大精軋機前8架和后2架間距，在兩者之間設置水冷段。在后來，為了控制精度，在后2架減徑基礎上增加2定徑機架，組成了4機架的減定機組。

　　通過減定徑機組可以大幅度提高終軋速度；還可以控制線材最終的減徑和定徑，提高尺寸精度；通過機組前后的兩個水箱，實現低溫軋制，有效改善線材的性能；與在線測徑儀完成閉環(huán)控制，可根據測徑儀反饋成品線材尺寸信息，實現輥縫在線調整。 

 

來源：軋鋼之家