精軋機組的工藝調(diào)整一般只調(diào)整第一架次和成品架次，其他架次不得隨意調(diào)整，其原因有兩個：

1) 動了其中某一架的輥縫，會破壞各架間的微張力關(guān)系，造成產(chǎn)品尺寸波動；

2) 滾動導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輥開口度是根據(jù)樣棒精確調(diào)整的，若放大某一架輥縫，會造成來料變大，導(dǎo)致導(dǎo)輥使用壽命降低甚至損壞導(dǎo)輪而出廢品；若收小某一道次輥縫，會造成來料變小，導(dǎo)輪夾持不穩(wěn)，會出現(xiàn)倒鋼現(xiàn)象。

當(dāng)成品尺寸高度過大，寬度也過大時，應(yīng)先調(diào)第一架軋機，后調(diào)成品軋機；第一架、成品架軋機的累計調(diào)整量不得超過 0.3mm 。

當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼坯表面質(zhì)量不好時，應(yīng)停機檢查輥環(huán)、導(dǎo)衛(wèi)中有無異物。

（ 1 ）成品垂直直徑較大、水平直徑稍小時，壓小成品架次的輥縫；

（ 2 ）成品垂直直徑較小、水平直徑正好時，放大成品架次的輥縫；

（ 3 ）成品垂直直徑正好、水平直徑較大時，壓小第一架次的輥縫；

（ 4 ）成品垂直直徑正好、水平直徑較小時，放大第一架次的輥縫。

如經(jīng)過上述調(diào)整后仍達不到要求，應(yīng)檢查前面機組的來料尺寸，放大或縮小前面機組的最末架次的輥縫。 一般精軋機第一架和最后一架軋機的輥縫累計調(diào)整量不得超過0.3mm 。

軋制中頭部堆鋼的原因主要原因如下：

（1）上道次軋件尺寸過大以致軋件進入下一道次時擠在入口夾板內(nèi)造成堆鋼；

（2）由于鋼坯頭部軋制時的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭；

（3）扭轉(zhuǎn)導(dǎo)衛(wèi)嚴重磨損或扭轉(zhuǎn)導(dǎo)輪軸承燒壞不轉(zhuǎn)，致使扭轉(zhuǎn)角度改變，引起堆鋼；

（4）軋件彎頭造成下道不進，引起堆鋼。

軋制中尾部堆鋼原因有：

（1）坯料本身帶來的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋制過程中軋至一半斷裂造成堆鋼；

（2）當(dāng)某中間軋機轉(zhuǎn)速設(shè)定不當(dāng)時，實際上產(chǎn)生堆鋼軋制狀態(tài)，軋件前半部分靠前面軋機維持張力軋制;當(dāng)軋件尾部離開前面軋機時，該處突然失去張力，從而引起該機架產(chǎn)生堆鋼；

（3）由于某架軋機的電機突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關(guān)系而引起堆鋼；

（4）由于軋輥突然斷裂，或前幾道次導(dǎo)衛(wèi)嚴重損壞，造成軋件斷面發(fā)生改變而引起堆鋼。

精軋機組機架間堆鋼的原因有：

（1）導(dǎo)衛(wèi)粘鋼；

（2）導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或軸承燒壞；

（3）軋件劈頭；

（4）導(dǎo)衛(wèi)或輥環(huán)裝錯；

（5）輥縫設(shè)定不當(dāng)或來料尺寸不合要求；

（6）導(dǎo)衛(wèi)未緊固；

（7）壓輥鍵斷使輥片松動；

（8）輥片碎；

（9）軋輥軸軸瓦磨損或破裂；

（一）、廢品箱堆鋼的原因

當(dāng)吐絲5圈時，主要原因有

1、28＃入口導(dǎo)衛(wèi)不好，如導(dǎo)衛(wèi)裝偏，開口度過大，導(dǎo)衛(wèi)粘鐵，導(dǎo)輥不轉(zhuǎn)等

2、28＃出口導(dǎo)衛(wèi)、廢品箱之間軋制線不對中，導(dǎo)衛(wèi)底座不正等

3、28＃出口導(dǎo)衛(wèi)，廢品箱過度磨損或粘鐵。

當(dāng)吐絲5－12圈之間主要原因有：

1、水冷段安裝不正確或過度磨損。

2、水冷段內(nèi)有異物。

3、水冷段冷卻水，反吹水、氣嘴常開、關(guān)不死或開啟過早等。

當(dāng)吐絲約12圈時原因主要有：

1、夾送輥中間導(dǎo)衛(wèi)裝偏。

2、吐絲機喇叭口芯管磨損過度。

3、夾送輥處于常閉口狀態(tài)。

在盤條中尾部造成廢品箱堆鋼的原因：

1、精軋機、夾送輥、吐絲機之間速度匹配不正確。

2、夾送輥開口度設(shè)定不對。

3、全夾過程中夾送輥參數(shù)設(shè)定錯誤，如氣缸壓力、輥徑、電流限幅值等。

4、鋼質(zhì)不好，如爛鋼等

（二）、根據(jù)吐絲圈數(shù)判斷鋼頭部運行至何位置，一般在該位置之前檢查鋼頭部撞擊的位置及原因。

針對廢品箱堆鋼所采取的措施

1、初期安裝時廢品箱翻轉(zhuǎn)導(dǎo)槽與軋制線偏離，后來重新對廢品箱翻轉(zhuǎn)導(dǎo)槽底座進行對中處理。

2、翻轉(zhuǎn)導(dǎo)槽銷子磨細后上蓋上下竄動，嚴重時達0.5－0.6mm，后換用螺絲代替原來的銷子。

3、廢品箱上蓋太輕，易翻開，太重，起不到保護作用，后來對廢品箱上蓋重量加重。

4、對夾送輥后導(dǎo)衛(wèi)進行改造，增大其傾角，避免鋼頭部撞擊吐絲機入口導(dǎo)管。

5、夾送輥中間導(dǎo)衛(wèi)夾具偏，致使中間導(dǎo)衛(wèi)偏，換新夾具。

6、對水冷段導(dǎo)槽制定使用標(biāo)準(zhǔn)：精軋后水冷段中規(guī)格導(dǎo)槽最大磨損直徑不大于24mm，

小規(guī)格導(dǎo)槽最大磨損直徑不大于19mm，偏離中心線不超過2mm，導(dǎo)向管擺動不超過2mm。

劃定維護責(zé)任：28架出口至夾送輥處軋制線不對中責(zé)任歸生產(chǎn)準(zhǔn)備，要求軋制線大校每月一次，

小校日修及停車時間即校。軋鋼車間負責(zé)檢查是否有鋼頭、鋼渣及水嘴是否活動，水嘴活動由準(zhǔn)備承擔(dān)；

堆鋼后處理完導(dǎo)槽的對中由軋鋼承擔(dān)，水嘴導(dǎo)管擺動由生產(chǎn)準(zhǔn)備解決

紅坯質(zhì)量及影響

1、上道次軋件尺寸過高或過寬會使軋件擠在該道次的進口導(dǎo)衛(wèi)中受阻堆鋼。應(yīng)觀察軋件頭部受阻的痕跡，作出判斷。

2、軋件頭部在大壓下量軋制時的不均勻變形，頭部低溫或夾渣等原因造成劈頭，引起堆鋼。

3、上道次來料過小，致使軋件與導(dǎo)衛(wèi)間隙過大，造成頭部倒鋼，使軋件在該道次進口導(dǎo)衛(wèi)中受阻引起堆鋼。

4、進出口導(dǎo)衛(wèi)中心線與孔形中心線不一致，上下輥磨損不均勻，傳動部件間隙過大等原因造成的彎頭引起堆鋼。

5、紅坯尺寸設(shè)定不當(dāng)，可引起輥環(huán)斷裂或碎裂。

6、來料尺寸過大會在孔型中過充滿而產(chǎn)生耳子，造成折疊。

7、來料尺寸過小會使軋件來回擺動產(chǎn)生不規(guī)則的耳子，引起不規(guī)則的折疊。

8、粗中軋機組利用了軋件的高溫，增加了軋件的延伸。

9、預(yù)精軋機組利用了中間軋件表面質(zhì)量好，斷面公差小而滿足了精軋機組來料的要求，保證了廢品的減少。

10、精軋機組各架料形符合要求，才能保證正常的連軋關(guān)系（預(yù)計的微張力軋制效果）。

11、紅坯溫度的高低影響著變形抗力的大小從而影響了電機負荷的大小。

12、溫度較低的軋件會導(dǎo)致軋機彈跳的增加而影響金屬秒流量，造成輕微堆鋼現(xiàn)象。

13、軋件頭部低溫會使頭部寬展增加而堆鋼。

14、軋件溫度高會使其過軟在精軋機組內(nèi)堆鋼，也會使二次氧化嚴重，造成氧化鐵皮脫落阻塞導(dǎo)衛(wèi)堆鋼。

15、軋件溫度不均勻會造成張力波動從而給成品精度帶來影響。

吐絲機吐圈忽左忽右飄落、吐絲圈大小不一及吐圈不圓等問題影響生產(chǎn) 。分析認為：

1、吐圈忽左忽右飄落的原因是線圈在吐絲管出口吐出落下時，存在線圈切線方向的速度。技術(shù)上應(yīng)通過調(diào)整吐絲機和夾送輥的速度超前值，使吐絲線圈下落平穩(wěn)，均勻。

2 、吐絲圈大小不一。由于吐絲管壁的不斷磨損，造成吐絲機的動平衡被破壞，磨損造成，吐絲過程可能被卡阻，故而應(yīng)提高吐絲管耐磨性要求，同時應(yīng)降低吐絲機的轉(zhuǎn)速；吐絲管的安裝不當(dāng)，高溫吐絲，吐絲管的變形、走位，也會造成大小圈，應(yīng)嚴格安裝；

另一方面吐絲相關(guān)設(shè)備的磨損也會造成大小圈，應(yīng)檢查吐絲管的壁厚數(shù)值，夾送輥出口彎管、雙模塊軋機機組到夾送輥之間的導(dǎo)槽、控冷水箱的控冷水管的磨損等情況，并及時調(diào)整；此外，電氣自動化控制不當(dāng)和軋線張力調(diào)整不當(dāng)也會出現(xiàn)大小圈，應(yīng)進行相關(guān)必要措施。

3 、吐圈不圓。吐圈不圓是由于軋線換規(guī)格后，吐絲管沒有更換或者使用造成吐絲管磨損后動平衡的破壞，以及新吐絲管更換后沒有進行動平衡測試，應(yīng)定期檢查，安裝時進行吐絲機動平衡測試。

 

來源：軋鋼之家